Как человек, рожденный в СССР, изначально, я  эту технологию задумывал для нашего промышленного оборудования. Она и применялась изначально именно там. Результаты были от отличных до феноменальных. Экономический эффект – просто в обморок упасть….  Так почему же она там не применяется? – спросите вы. Ответ прост как мамин тапочек.  Выяснилось, что у ТВП (как она теперь называется) есть огромный недостаток, который В НАШЕЙ стране все ее плюсы сводит на нет – ОНА НЕ ДАЕТ ВОРОВАТЬ!!! Все «откаты» на ремонтах, на закупках зап. частей и ГСМ, электроэнергии -  всё летит псу под хвост!  Не забывайте – где живёте.

    Вот вам пара практических примеров. В 1999 году (я тогда еще в Питере жил и сюда в командировки ездил), в процессе налаживания контактов с ЧТЗ, а там я тогда уже успел кое-что интересное сделать в плане доказательства состоятельности технологии, я обратил внимание, что у них не проходит ни одного селекторного совещания, чтобы не звучало слово «ВОЗДУХ» и главного энергетика завода не костерили в хвост и гриву за это.  В его ведении находились 11 турбокомпрессоров,

К-500,  которые гнали воздух в заводскую пневмосеть. Я предложил – дайте мне самый "ушатанный", я его обработаю, и, если вам понравится результат – заключаем договор и его туда включаем. Нормальное же предложение? И тут плавно поехало…. Мне дают самый приличный (а я откуда знаю какой из них в каком состоянии?), искажают стартовые замеры, после обработки срывают возможность снять финишные замеры…. Одну цифру они спрятать не смогли, поскольку она каждые два часа в журнале фиксируется – он стал потреблять электроэнергии на 7% меньше. А вы поинтересуйтесь КАКОЙ мощности электромотор крутит этот К-500! Пока я носился по заводу, пытаясь получить эти 7% на бумаге, чтобы было что Мингазову (в ту пору – Технический директор ЧТЗ) на стол положить – КОМПРЕССОР РАЗОБРАЛИ!!! Я в полном шоке – ЗАЧЕМ???!!! Там же уникальная центровка и оптимизация зазоров произошла! А мне в ответ – а мы фиг знает, что там произошло, нам по регламенту положено его через такое-то время перебирать – мы и перебираем. Я просто оглушен. Причину мне объяснил один знакомый, который тогда работал в заводоуправлении. Звучало это так:

     «Ты, видать с заводским производством раньше дела не имел? Ну так вот. Капитальный ремонт этого турбокомпрессора стоит полтора миллиона. Делает его фирма – субподрядчик, со стороны. А вот договор на этот ремонт кладет на стол главный энергетик, который уже пол года не получая зарплату, два месяца назад покупает новенькую десятку! И тут появляешься дорогой ты и заявляешь – да я вам из него за 300 тыс. "неубиваемую" экономичную конфету сделаю…. Да ты ему карман крест – накрест досками забиваешь. Он бы убил тебя, если бы не боялся, что посадят. Вот вам и реалии….

    Последний пример. ЧЭМК. Заключаем с ними договор на обработку оборудования. Большей частью это различные редукторы. От РМ-500 до уникального редуктора вращения обжиговой печи. Ну и там еще по мелочи…. По вибродиагностике они все находились в красном секторе унифицированной шкалы, т.е. – кап. ремонт или списание. Я провел обработку и загнал всё это в зеленый сектор – состояние нового. Кроме того, снижение потребления электроэнергии и возможность применения в них вместо индустриального масла – ФИЛЬТРОВАНОЙ ОТРАБОТКИ! + там еще компрессор был, на счет которого вопрос стоял так – списать и купить новый или попытаться капитально отремонтировать. Его я тоже загнал в параметры нового. Общая стоимость договора – 640 тыс. руб. Экономический эффект порядка 12 – 13 МИЛЛИОНОВ! Что НОРМАЛЬНЫЕ люди должны сделать в такой ситуации? Разработать программу и ВЕСЬ КОМБИНАТ, от забора до забора обработать. Правильно? Жаль, что этого не произошло.

Ну да ладно, давайте про технику. Уж больно там интересно всё.

    Вот к примеру, кто знает на какие классы делятся подшипники? По классу точности (радиальное биение) от первого до шестого, НО (!!!) ПЕРВЫЙ класс всегда существовал только теоретически. Подшипник такого класса точности изготовить невозможно. Я, уже лет 15 – 17 делаю подшипники "Первого класса" – ПРАКТИЧЕСКИ! Первый сделал в 99-м году на ЧТЗ. Это шпиндельный подшипник алмазно-расточного станка. Радиальное биение – НОЛЬ! Кстати, благодаря этому у ЧТЗовских тракторов из-за этого исчез один заводской дефект – перестали течь сальники задней крышки картера! Отверстия стали выходить из станка как отполированные, а были как граммофонная пластинка.

    Последняя моя разработка, проверенная на практике, дает мне право заявить, что ВСЕ подшипники, существующие на данный момент, больше – НЕ НУЖНЫ! Их можно смело менять на чугунные втулки с ТВП-обработкой. Нагрузки держит на несколько порядков выше, класс точности – «1», ресурс – "неосмыслимый". Я это несколько раз доказывал на практике!

    Некоторые выполненные работы позволяют утверждать, что ВЕСЬ цветной металл, который идет в машиностроение, больше там – НЕ НУЖЕН! Производство "цветнины" (очень дорогое и ядовитое) можно сокращать процентов на 70! Оставить только то, что в электрику, на провода идет! Мне сказали – если ты с этим вылезешь, за тобой с пулеметом гоняться не будут, на твою Дубровку просто большой и толстый самолет упадет… случайно… .

    Тема про машиностроение очень большая и интересная. На двух страницах не изложишь. По мере вспоминания буду дополнять, так, что –

                                      Продолжение следует !