Микрометаллургия – технология, не имеющая аналогов ни в России, ни в мире (заявляющие обратное – просто лгут и это доказано аналитической экспертизой Комитета по стратегическим программам при Правительстве РФ). Базовая технология позволяет в режиме штатной эксплуатации восстанавливать пары трения машин и механизмов методом выращивания на поверхности трения металлокерамического защитного слоя с уникальными свойствами, придающими механизмам ранее недоступные эксплуатационные характеристики.

Вот некоторые из них:

а) коэф. трения – 0,003 – 0,007;

б) температура разрушения- 1582 градуса (С);

в) микротвердость- 70-80 ед. по Роквеллу (для сравнения, у напильника – 54, у алмаза – 100);

г) коэф. теплового и линейного расширения аналогичен металлу носителю;

д) не имеет выраженной границы с металлом – носителем;

е) не коррозирует, кислотоустойчив, диэлектрик.

Выращивание слоя производится за счет естественного трения способом преобразования кристаллической решетки металла в другую кристаллическую структуру. Рост слоя идет до оптимизации зазора, процесс саморегулирующийся и при оптимизации зазора в паре трения – останавливается сам.

Теперь займемся расшифровкой приведенного выше на конкретных примерах.

В режиме штатной эксплуатации означает, что для восстановления пар трения, в подавляющем большинстве случаев, механизм не только не надо разбирать, более того, он должен использоваться по прямому назначению и работать с полной нагрузкой. Не надо останавливать производство и исключать механизм из технологического цикла, т.е. – ОТСУТСТВИЕ РЕМОНТНЫХ ПРОСТОЕВ, которые являются причиной серьезных потерь.

Вот, например – горно-обогатительная фабрика в Челябинской области. Масса транспортеров и, соответственно, подшипников. Вышел подшипник из строя и вся фабрика встала. В 2000 году мы изготовили для них состав на основе обыкновенного литола. В течении месяца они заменили всю смазку в подшипниках на нашу и с тех пор НИ ОДИН подшипник из строя не вышел, а они открытые и работают в агрессивной среде (известковая пыль). Там и смазки-то практически не осталось, работают за счет образовавшегося металлокерамического защитного слоя уже 8 (!) лет.

На этой же фабрике нами была обработана щековая дробилка ЩКД-9. Кто не в курсе – это агрегат, который дробит валуны в щебенку. Основная плита стоит на двух подшипниках скольжения диаметром 500мм и длинной 1500мм. Вкладыши – спецзаказные и очень дорогие. Через две недели после обработки происходит такой казус – в ночную смену пошла утечка масла из системы. Уровень масла в баке стал понижаться, у оператора стал срабатывать на пульте звонок, который мешал ему спать (как это по-советски) и он его просто отключил. Через некоторое время сорвало штуцер и все масло из системы вылетело. Дробилка 2,5 часа работала ВСУХУЮ! Когда это обнаружилось ее тут же остановили, дрожащими руками вскрыли подшипники и увидели, что валы в идеальном состоянии, поверхность как стеклянная, вкладыши целы. Закрыли обратно, устранили неисправность, залили масло – работает до сих пор. Документировать сей случай отказались категорически – кто же под такое подпишется?

Теперь про коэф. трения. Такое трение (0,003-0,007) не учитывается КОНСТРУКТИВНО. Считается, что его просто нет. Представьте себе, как меняются динамические характеристики ДВС, на котором исчезло трение.

«Оптимизация зазора. Все знают, что оптимальный зазор получить механической обработкой весьма проблематично и дорого. Тут он получается сам! Для примера, на обрабатываемых «вазовских» десяточных моторах компрессия поднимается до 16 – 16,5. Выводы – очевидны.

Далее, масло, в обработанном механизме работает не как третье тело в паре трения, а как теплоотвод. Динамика загрязнения резко снижена и менять его приходится не через 10 тыс., а через 100!

Температура разрушения слоя – такой температуры ни в одном механизме нет.

А теперь примеры.

У меня Ауди-100, 2,2л кваттро, 1989 года. (Естественно – обработанная)(расход топлива: 5 л на трассе, 8 – в городе). Старший сын уговорил меня съездить на дрэг (1/4 мильные гонки) посмотреть, пока ехали туда, он уговорил меня сделать заездик. Организаторы гонок, молодые ребята, посмотрели на меня как на идиота, мужик с ума сошел, на этой старой барже гоняться? Чтобы сразу «успокоить» поставили со мной в заезд «заряженную» БМВ-525. Вывез ее на четыре корпуса.

В 2005 году возникла ситуация, когда надо было поставить на место одного «всезнайку», чтобы пальцы не топорщил. Слил из двигателя масло и прокатил за 1000$ до Екатеринбурга и обратно, 200 км в одну сторону. На следующий день он у меня под балконом (тогда в городе жил) стоял на своем «Крузере» как мальчик-зайчик.

В 2002 году один мой клиент (ВАЗ-2111) рассказал мне, что машина ему жизнь спасла. Он зимой, в воскресенье поздно вечером выехал из Трехгорного в Челябинск (200 км, половина – по горам). Отъехал около 30 км и у него пробило прокладку (больное место у этих моторов) под головкой блока – из двигателя выбило весь тосол. Время – 12 ночи. На трассе никого. Ни на буксир, ни… Оставить машину на дороге и идти за помощью? Он попробовал ехать «прыжками», пока двигатель нагревается, потом останавливаться и остужать, но без тосола нагревалась моментально и еще – печка не работает, зима, стал замерзать. Потом плюнул и решил ехать сколько проедет. Со скоростью 60 – 70 км/ч доехал до Челябинска, поставил на стоянку. На следующий день на веревку (чтобы не рисковать) и в мастерскую. Сняли головку, поставили на плиту – ровная. После всех ревизий ремонт свелся к замене этой прокладки И ВСЁ! Машина бегает до сих пор.

Теперь о твердости слоя (а это износостойкость и ресурс). В 2001 году мы у нас на ЧЭМК (Челябинский электрометаллургический комбинат) провели такой эксперимент. Червячный редуктор лебедки вкатки-выкатки ковша. Нагрузка на него такая, что когда он работает – у него масло на зубьях горит. Венец (ведомая шестерня) соответственно – бронзовая. За месяц ее съедало полностью. У них как раз были сложности с бронзой (иначе бы, наверное, они бы и не согласились). По нашей просьбе они изготовили два венца из Сталь-3 (вообще не конструкционный материал). Один редуктор мы попросили вымыть, а второй оставили со всей технологической грязью. Обработали. Чистый проработал восемь с половиной месяцев, грязный – семь!

И этот список можно продолжать и продолжать, за 10 лет практики примеров накопилось более чем предостаточно и весьма казусных в том числе. За 10 лет практики – НИ ОДНОЙ РЕКЛАМАЦИИ! Ни одного сбоя или выхода из строя ЛЮБОГО механизма по причине обработки, наоборот, при попадании механизма в экстремальные условия он выдерживал такое... Более того, попытки вывести из строя какой-либо механизм с помощью этой технологии, закончились полной неудачей.

В применении она достаточно проста и доступна. Не требует каких-то специальных знаний по химии, физике, просто человек, осуществляющий технологическую процедуру должен быть ИНЖЕНЕРОМ с инженерным мышлением, а не просто с дипломом и владеть методиками применения спец. составов.

Факторы для оценки экономического эффекта:

а) значительное увеличение ресурса;

б) устранение ремонтных простоев;

в) снижение энергопотребления;

г) снижение потребности в запчастях;

д) экологичность…

К примеру, если обработать подшипники в электродвигателе, то про него можно очень надолго забыть. И т.д. и т.п. и пр. …

Мне кажется, что примеров вполне достаточно, хотя их намного больше, здесь и сотой части не привести.

Технологию неоднократно проверяли в самых разных организациях и на самых разных уровнях (и, кстати сказать, везде находились «авторитетные ученые умы», которые обязательно пытались ее «возглавить» а проще говоря – украсть, приписав себе). Везде занижались цифровые данные (слишком фантастично – не поверят и будут смеяться), но все равно выглядело более чем впечатляюще. А теперь о грустном…

Если, изучив её возможности, сесть и начать прикидывать практические сферы применения, то через пол часа понимаешь, что она касается абсолютно всего, где используются железосодержащие сплавы. Через час становится понятно, что «тормозить» эту технологию могут либо враги страны, либо клинические идиоты и воры. С последними все понятно, как это не забавно, но эта технология РЕАЛЬНО мешает воровать.

Давайте возьмем, для начала, один узкий сектор применения – обработку промышленного оборудования. Ни для кого не секрет, что на любом промышленном предприятии в той или иной степени существует хорошо отлаженная система воровства наличных денег через ремонты. Не буду расписывать схему – приведу конкретный пример.

В 1999 году, на одном из крупных уральских заводов куда я (живя в то время в Питере) приехал в командировку для внедрения технологии, я обратил внимание, что ни одного селекторного совещания не проходит, чтобы не звучало слово «воздух». На заводе 11 турбокомпрессоров «К-500». Состояние от удовлетворительного до откровенно плохого. Вношу предложение – давайте обработаем один, самый плохой, и, исходя из результатов, если они вас устроят, заключаем договор на все и обработанный включаем в договор. (Вроде все по честному и по доброму, правильно? Рискую только я).

По ходу обработки и отслеживания результатов выясняется следующее: нам дали не самый плохой, а вполне приличный компрессор, исказили стартовые замеры и, фактически, сорвали возможность снять финишные. Одну цифру они спрятать не смогли, т.к. она каждые 2 часа фиксируется в журнале – расход электроэнергии снизился на 17%! Пока я носился по заводу и пытался «получить» эти 17% на бумаге, чтобы было, что на стол положить, компрессор РАЗОБРАЛИ! Я в полнейшем недоумении спрашиваю – зачем?! Там же кроме всего прочего, уникальная центровка произошла, на подшипниках скольжения! Мне ответили следующее – мы не знаем, что там произошло, нам по регламенту положено в этот срок перебирать – мы и перебираем.

Ситуацию мне разъяснил один старый знакомый, работавший на этом заводе. Он сказал: «…Ты видимо никогда дела с заводским производством не имел. Смотри сам – главный энергетик, уже пол года не получавший зарплату, месяц назад покупает новенькую машину. Капитальный ремонт этого компрессора стоит полтора миллиона и делается фирмой – субподрядчиком со стороны, а договор на этот ремонт директору на стол кладет главный энергетик. И тут, появляешься, дорогой ты и заявляешь, что за 200 тысяч сделаешь из этого компрессора не убиваемую конфету. Да он (гл. энергетик) убил бы тебя, если бы не боялся, что посадят…» Достаточно понятный пример? А самое поганое – он не единичен.

Везде, где я пытался внедрить технологию в восстановление промышленного оборудования, приходилось натыкаться на все возможные виды противодействия, а причина одна – ВОРОВАТЬ МЕШАЕТ! В плане воровства на ремонтах, микрометаллургия является, однозначно, «закрывающей технологией».

Во многих случаях, где в механизмах используются дорогие и довольно ядовитые в получении цветные металлы и сплавы, технология позволяет совершенно спокойно от них отказаться и использовать вместо них чугуны и стали. В частности, в тяжело нагруженных червячных редукторах (о них я говорил выше) мы меняли бронзовый венец на венец из «сталь-3»(!). Такой редуктор работал в 8 – 10 раз дольше штатного и выдерживал нагрузки, от которых штатный просто «загнулся» бы. Но мне «умные люди» в свое время объяснили, что если я с этим высунусь, меня просто «грохнут» производители цветных металлов. Смешно? По-моему не очень…

Обработанный подшипник качения имеет такое ресурсное превышение над необработанным, что может считаться, практически, вечным. Кому в этой стране нужны вечные подшипники - обращайтесь.

В 2000 году на заводе, в режиме штатной эксплуатации, нами был получен реально подшипник, до сих пор существовавший только теоретически – подшипник 1-го класса с радиальным биением менее 0,5 микрона – тоже никому не нужен… . Гироскоп… Все знают где они применяются, а вот многие ли знают, что гироскоп жив пока живы два микроподшипника, на которых он работает?

Сколько самых различных двигателей внутреннего сгорания работает в России? Обработанный ДВС расходует топлива до 20% меньше (бензиновый) и до 30% меньше – дизельный, при этом токсичность выхлопа у него в 2 – 4 раза ниже НОРМЫ! Он гораздо более динамичный, имеет (как минимум) 3 – 4 ресурса относительно такого же не обработанного. Периодичность замены масла в 8 – 10 раз больше и требования к его качеству ниже. «Борцов» за экологию это, почему-то, не интересует.

В 2002 году, на металлургическом комбинате мы восстановили изрядную группу различных механизмов загнав их по вибродиагностике из состояния «подлежит списанию» в «полностью пригоден к эксплуатации» при этом еще и значительно увеличив ресурс. Стоимость объема работ 640 тыс. Экономический эффект, по самым скромным прикидкам, порядка 12 – 13 миллионов. Что нормальные люди должны сделать в такой ситуации? Правильно, - разработать программу и обработать весь комбинат от забора до забора! Сумасшедшие же деньги экономятся, а это деньги, которые у тебя никто не сможет отнять и которые ты можешь использовать на модернизацию производства и не только…

В рамках статьи всего не обговорить. Для этого надо было бы писать толстую книгу, но пока я этого делать не собираюсь – практическая работа и пр., да и читать у нас люди «принимающие решения» не особо любят и , зачастую, не умеют.

Я сделал попытку в самых общих чертах дать направление к осмыслению сути и сфер применения микрометаллургии. На форуме Братства есть две темы, где идет обсуждение некоторых аспектов технологии. Там, где разговор идет, по сути – довольно интересно.

Кроме того, микрометаллургия позволяет осуществлять новые ПРИНЦИПЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ машин и механизмов, ранее недоступные.

За более чем десять лет попыток внедрения технологии у меня сложилось ощущение, что для того, чтобы ее внедрить, необходимо просто создание специального министерства (или комитета) с очень жесткими и широкими полномочиями. Других способов пока не вижу, к сожалению. Уповать на здравый смысл в этой стране уже как-то не особенно приходится.

В завершение хочу рассказать один забавный эпизод из личной жизни.

В 2002 году меня пригласили в Москву, на международный конгресс по эко и нано-технологиям, который проходил в Кремле 17-18 июня. Минимальная стоимость участника конгресса равнялась 30 тыс.$, но нас туда пригласили двоих и бесплатно(!). Выступление на этом конгрессе стоило отдельных денег, которых у нас не было. Мероприятие было чисто «протокольное». «Глаголенье» с высокой трибуны, «надувание щек» и т.д. . Но вот в антракте произошел забавный случай. По фойе дворца, где были экспозиции различных фирм участников, решил пройтись Касьянов со свитой из представителей прессы, кино теле и фото операторов. Останавливался, смотрел, что-то говорил… Как выяснилось, мы были единственной фирмой, представлявшей именно ТЕХНОЛОГИЮ. Кто-то из свиты аккуратно подергал его за пиджачок и покивал в нашу сторону. Он подошел к нам, посмотрел, ничего не понял, но, надо же «держать лицо» и между нами произошел такой диалог:

К. – А как вы считаете, применение таких технологий может положительно сказаться на нашей промышленности?

Я – Нет.

К. - ???

Я – Для того, чтобы вытащить нашу промышленность оттуда, куда её загнали, необходимо создание принципиально нового и сильного министерства. ( Для чиновника – «создание нового министерства – это же бальзам на сердце).

К. (очень заинтересованно) – Да? И какого же?

Я – Министерства Совести и Здравого Смысла.

Как результат – очень быстрая ретирада вместе со всей свитой, которая абсолютно ничего не успела понять.

Виталий Айнгорн

г. Челябинск

2008г.